Projets Josatech

Une petite présentation des récentes réalisations du projet.

Josatech Projects

Le processus complet de maltage et de brassage

Vous trouverez ci-dessous un processus de brassage complet avec une explication de la façon dont Josatech Projects peut vous soutenir et vous aider avec l’automatisation.

Brasserie

Automatisation d'une brasserie ou malterie

Sur cette page, vous trouverez un aperçu du processus de maltage et de brassage pour la production de bière. Cet exemple met en évidence la valeur ajoutée de notre accompagnement. Si vous avez des questions à ce sujet, n’hésitez pas à nous contacter !

Operator die een controle uitvoert in een bierbrouwerij
Mannen aan het werk in een bierbrouwerij
Ici, le sable, la paille, les pierres et autres matières végétales sont enlevés. Ensuite, tout est tamisé. La poussière, les grains trop petits sont éliminés. Les brasseurs exigent une granulométrie de 2,5 mm ou plus. Cette orge est ensuite stockée dans des silos.

En ajoutant de l’eau à une température de 15°C la teneur en humidité est progressivement augmentée jusqu’à atteindre 45 %. Cela se produit en 3 phases car toutes les couches n’absorbent pas l’eau à la même vitesse.

L’eau est changée régulièrement pour éliminer les impuretés et les micro-organismes. Après cela, ils sont testés pour la sensibilité à l’eau et la dormance.

Un mélangeur tourne dans le bac de germination et fait tourner la masse germinative. De cette façon, le malt empêche l’étouffement et le développement de moisissures. La température et la circulation de l’air sont contrôlées avec précision par des ventilateurs.

Lors de la germination, des enzymes sont produites dont le brasseur a besoin. La malterie dégrade également d’autres substances comme la matière cellulaire, ce qui est tout sauf souhaitable pour le brasseur.

Ceci est fait pour arrêter la germination et réduire la teneur en humidité en dessous de 5%. De cette manière, les activités enzymatiques sont également arrêtées et la détérioration est également empêchée. Selon le type de malt produit, la température dans les séchoirs variera. Le malt est ensuite analysé pour en garantir la qualité.

La quantité souhaitée par type de malt est pesée puis légèrement broyée dans la malterie.

Cela permet de s’assurer que le malt peut absorber l’eau et que le malt peut constituer un bon lit de filtration à un stade ultérieur.

Différentes températures et temps de repos sont utilisés dans le bac à maïs pour convertir l’amidon du malt en sucres fermentescibles.

Un mélangeur garantit l’homogénéité du mélange de malt et d’eau. Le contrôle de l’acidité (pH) est ici extrêmement important, tout comme la composition de l’eau.

Après le transfert de la cuve de brassage à la cuve de filtration, il y a d’abord une période de circulation afin que le lit de grains puisse se former et que toutes les particules grossières soient filtrées. En termes techniques, cela s’appelle aussi le « vorlauf ». La luminosité est étroitement surveillée jusqu’à ce qu’elle atteigne la valeur souhaitée. Après être passé dans la marmite bouillante, le marc est retiré de la cuve de filtration et est transformé, entre autres, en aliments pour animaux.

Après le prélauf, il est vidangé dans la bouilloire bouillante et en même temps le lit de malt est rincé avec une quantité d’eau. Les drains vers la bouilloire bouillante sont mesurés avec précision pour la teneur en sucre et le pH.

La vitesse de ruissellement ne doit pas être trop rapide pour éviter le compactage du lit de malt.

Le moût est maintenant porté à ébullition pendant un temps défini et houblonné, les herbes éventuelles sont ajoutées. Le moût est maintenant rendu stérile et les substances indésirables sont éliminées par ébullition.

Ici aussi, le pH est important à la fois pour le rendement du houblon et pour créer des conditions optimales pour la précipitation des protéines. Après ébullition, la matière du houblon, la précipitation des protéines et d’autres substances sont séparées dans le tourbillon.

C’est aussi la première clarification du moût après ébullition.

Depuis le réservoir à remous, le moût chaud est pompé à travers un refroidisseur à plaques afin que la température souhaitée soit atteinte pour démarrer la fermentation.

En même temps, de l’oxygène est injecté pendant le transfert vers le réservoir de levure derrière le refroidisseur pour donner à la levure les conditions les plus optimales.

Dans les grandes brasseries, la levure est déjà injectée en même temps que l’oxygène. Dans les petites brasseries, cela se fait à la main.

Pendant le transfert, la levure est ajoutée et la cuve à levure est fermée. Après 8 à 24 heures, la levure convertit déjà les sucres en alcool. Cela se produit à des températures comprises entre 18 et 26 degrés selon la souche de levure.

Étant donné que la levure est exothermique, le refroidissement externe de ces réservoirs est essentiel pour garder la levure aussi heureuse que possible. Les brasseurs font du moût, la levure fait de la bière est une expression bien connue dans l’industrie.

Une fois la fermentation principale terminée, la garde commence. La température sera progressivement réduite de 18-24 degrés à 4 degrés. Au cours de cette réduction, la levure traitera encore les sous-produits indésirables du processus et la maturation de la bière commencera régulièrement. La durée de cette garde dépendra du type de bière. Au cours de la maturation à froid, une précipitation des levures et une précipitation des protéines auront lieu, c’est pourquoi ces cuves sont cylindroconiques afin que toute la truffe froide puisse être retirée du fond. Cela se produit tous les 3 à 4 jours pendant le roulement. Pendant le processus de garde, une pré-filtration est donc également effectuée pour la clarté de la bière.

Après la garde, la bière est transportée vers de nouveaux réservoirs de bière claire. En cours de route, ils sont filtrés pour améliorer la durée de conservation.

Si la refermentation doit avoir lieu dans la bouteille, une petite quantité de sucre dissous et de levure est ajoutée. Pour les bières non refermentées en bouteille, la teneur en CO2 est portée au niveau requis.

La bière est ensuite transportée vers les lignes de remplissage. Ici, la bière est emballée et étiquetée.

Opslagtanks voor het opslaan van bier in een geautomatiseerde bierbrouwerij
Man die in een brouwerij biervaten vult
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